Dúvidas Frequentes

A periodicidade ou frequência de calibração vai depender do histórico de uso do calibrador. Para isso deve ser criado um controle de quantas peças o calibrador verifica por dia, por turno, etc. A verificação pode ser por amostragem ou cem por cento da produção, mas o que precisa ser analisado é realmente o número de peças que o calibrador verificou. Outro fator que deve a ser levado em consideração é o tipo de material utilizado na produção das peças. O alumínio, por exemplo, é um material bem agressivo ao calibrador e o desgaste vai ser bem mais acentuado em relação a peças produzidas em aço temperado. Outros tipos de materiais também contribuem para o desgaste do calibrador. O latão, o bronze e até o ferro fundido são matérias abrasivos que desgastam o calibrador mais rápido. Então, levando-se em consideração o tipo de material e a frequência de uso, pode ser montada uma planilha que servirá de base para poder prever os intervalos entre as calibrações e os desgastes dos calibradores. Dessa maneira, pode ser definido o intervalo entre as calibrações, que pode ser curto ou longo. A maioria dos nossos clientes utilizam como intervalo entre as calibrações um período de um ano, mas isso quem vai decidir é o registro das calibrações já feitas. Há também clientes com intervalos de seis meses e de até dois anos, mas como dito anteriormente, vai depender das condições de uso e tipo de material a ser verificado. Não existe uma Norma que determine a frequência das calibrações devido as variáveis já citadas

O que poderia ser feito nesse caso para amenizar as oxidações seria uma limpeza com um produto chamado Kaol, que inclusive em alguns casos utilizamos aqui. Dependendo da oxidação, esse produto iria somente remover o excesso e ainda ficariam visíveis, em alguns pontos, a marca feita pela oxidação. Utilizamos esse produto em um pouco de algodão e passamos sobre a oxidação. Como os calibradores são temperados e tem dureza em torno de 62 HRc, esse produto não irá afetar de forma significativa nas dimensões de controle.

Tampão de rosca. Os calibradores foram medidos em máquina de medição linear fixados entre centros em dispositivo próprio ( fora do cabo ) em três alturas em uma posição e em três alturas à 90° da primeira posição. Nessa condição é medido o diâmetro de flanco e o diâmetro externo. O passo da rosca e o semi-ângulo da rosca são medidos em projetor de perfil com o calibrador fixado entre centros em dispositivo próprio ( fora do cabo ). Anel de rosca. Os calibradores foram medidos em máquina de medição linear com apalpador em formato de “T” invertido com esferas de rubi em três alturas em uma posição e em três alturas à 90° da primeira posição.

Conforme Norma, todos os valores obtidos nas calibrações devem estar dentro das especificações. A incerteza de medição é um cálculo estatístico que, conforme os certificados, corresponde a um nível de confiança ( K = 2 ) de aproximadamente de 95% . Nesses casos os dois calibradores estão com os valores obtidos próximos da especificação máxima e se for somada a incerteza de medição, esses valores estariam ultrapassando a especificação máxima, porém, como estamos tratando de incerteza de medição, poderíamos também estar subtraindo do valor obtido a incerteza de medição e assim os valores se aproximariam do valor médio. Outro ponto para análise é que a incerteza de medição que está sendo somada ao valor obtido conforme vosso exemplo, está sendo considerada como + 0,003 e essa seria a condição máxima, mas o resultado poderia estar com +0,002 , +0,001 , 0,000 ou para menos também e estando de 0,000 para menos o calibrador se aproximaria cada vez mais para o valor médio. No caso desses calibradores, com os valores obtidos próximos da especificação máxima, o que vai acontecer é que eles terão uma vida útil mais longa, esses resultados são melhores do que se estivessem na condição da média para a mínima, que diminuiriam consideravelmente a vida útil dos calibradores.

Os procedimentos utilizados nas calibrações de anéis lisos pelos laboratórios seguem um padrão. Um calibrador normalmente é medido em seis posições, sendo em três alturas à 0° e mais três alturas à 90°. Essas medições são baseadas na espessura ou comprimento do calibrador, uma medição no centro da espessura ou comprimento e em mais duas próximas as extremidades ( em torno 1/4 da espessura ou comprimento, partindo da extremidade ). Por exemplo, se o anel liso tem 10,0 mm de espessura, uma medição será feita no centro e as outra duas à 2,5 mm das faces. Utilizamos esse procedimento para outros calibradores como tampão liso, tampão de rosca e anel de rosca. Esse processo permite sabermos por exemplo se o calibrador apresenta uma conicidade ou se o calibrador está com a dimensão do centro diferente das extremidades, no caso de anel liso pode estar no centro mais fechado que nas extremidades ( condição bem comum ) e as medições à 90° permitem sabermos a circularidade do calibrador. Outro exemplo, para considerar um calibrador aprovado devemos levar em conta a tolerância. Se temos um anel liso Ø 20,000 ± 0,002 , após a calibração devemos considerar os resultados dentro das tolerâncias para aprova-lo desde que não ultrapasse 1/4 da tolerância total. Nesse caso a tolerância total é 0,004 , então a conicidade e a circularidade não podem ultrapassar 0,001 ( 1/4 da tolerância total ).